Motion
Ottimizzazione & FEM

Apprenderai come impostare ed eseguire in batteria una serie di analisi in Motion, utile laddove si vuole rispondere alla domanda “cosa succede se…?” (What if). Quindi, ciascun studio avrà delle condizioni di carico e/o geometriche differenti e al termine verranno confrontati i risultati attraverso dei grafici.

Verrà fatto un passo avanti introducendo, oltre ai vincoli e le variabili, anche gli obiettivi che si vogliono raggiungere dall’analisi in Motion, in modo da eseguire a tutti gli effetti l’ottimizzazione di progetto. Nello specifico, nel caso studio del cassone ribaltabile verrà stabilità la posizione ottimale dei cilindri idraulici, con l’obiettivo di minimizzare la forza di spinta.

Si viene introdotti alla prima modalità di verifica strutturale FEM sfruttando i risultati prodotti dallo studio di movimento. Quindi, come eseguire all’interno del Motion lo studio strutturale su una o più parti, approfondendo i requisiti e le limitazioni di questa modalità di lavoro. Inoltre, verranno approfondite le opzioni di accoppiamento, fondamentali per acquisire valori accurati su cui basare lo studio FEM.

Si apprenderà la corretta modalità per esportare i risultati prodotti dal Motion in Simulation, al fine di eseguire delle analisi FEM avendo a disposizione tutti gli strumenti che ci consentono di ottenere dei risultati quantitativi. Il flusso di lavoro verrà spiegato e illustrato passo-passo, cosi come la preparazione del modello CAD prima di esportare i risultati, aspetti fondamentali per non sprecare tempo e ottenere risultati accurati.

Verrà affrontato un caso studio reale riguardante una macchina agitatrice. Anzitutto, nella 1° fase, verranno fatte delle considerazioni sulla coppia motore calcolata da Motion rispetto a quella utilizzata per pilotare la macchina nel test sperimentale, per poi impostarla con controllo di velocità. Nella 2° fase verranno calcolate le accelerazioni e le forze inerziale delle bielle, per poi confrontare i valori con quelli calcolati per via analitica. Successivamente, nella 3° fase, verranno estratte le forze di reazione dai cuscinetti di banco, validando i risultati ottenuti con una serie di verifiche. Nella 4° fase verrà svolta l’analisi di ottimizzazione volta ridurre le forze inerziali dinamiche, dovute al moto alternato della macchina. Nella 5° fase, si chiude il caso studio esportando i profili delle forze di reazione che si scaricano sul telaio della macchina all’interno di Simulation, con cui impostare un’analisi dinamica per studiare il comportamento strutturale del telaio nel transitorio.